涡流纺因其流程短，占地少，用工省，自动化程度高等优势，同时产品具有毛羽少，抗起球性强，染色均匀，色泽鲜艳的特点备受市场欢迎。近年来涡流纺纱技术也得到了加快速度进行发展。怎么样去使用好具有国际领先水平的生产设备，实现高产、高速、高效，使其发挥最大的经济效益是我们急需攻关的课题。

  经过多次试验后发现，涡流纺生产效率和生条梳理质量及短绒含量直接呈线性关系。因此，提升纤维梳理度、降低生条短绒率对于提高涡流生产纺效率至关重要。

  为提高梳理质量，我公司采用金轮公司太锐克新型镀层高密度锡林针布在涡流纺生产线tex纱的工艺试验，实现了涡流纺车速540m/min、生产效率稳定在99.0%以上，单产水平领先国内同行的良好效果。

  根据粘胶强力偏低和产地较多的特点，清花工序采用“柔和开松、注重混合”的工艺原则，以降低打击力度，减少纤维损伤，提高混合效果。FA1001型圆盘抓棉机打手速度调降到740r/min左右，精开棉机打手速度设置为480r/min。

  在梳棉工序中，梳理的效果能够使用梳理度来定量分析。梳理度是用每根纤维受到梳理的平均齿数表示，从而提供一个梳理效果定量分析的指标。

  C=(Kc×Nc×nc×L×r)/(P×Nb)Kc为梳理度计算常数（一般为0.3769)Nc为锡林针布齿密nc为锡林速度(r/min)L为纤维长度r为转移率P为梳棉机产量（kg/台时）Nb为纤维线密度

  梳棉机要实现高产高速，就要提高锡林梳理效果，通过合适的梳理度来保证梳理效果，保证产品质量。正常的情况下，梳理度保持在3左右效果最好。

  根据数据分析对比发现，梳理度与涡流纺的成纱质量以及涡流纺的生产效率关系紧密。一般梳理度越高，涡流纺纱线的疵点剪切数量越少，生产效率越高。在相同的生产条件下，提高梳理度的方法主要是适当增加锡林针布的密度和提高锡林的速度，这为提高涡流纺生产效率指明了突破方向。

  (1)尖。针布齿条齿顶面积减小,有利于穿刺和抓取纤维，加强对纤维的梳理。

  (2)浅。齿条深度变浅，纤维从刺辊转移到锡林时停留在针尖处，有利于结杂、短绒的排除。

  (4)薄。基部厚度变薄，有效增加横向梳理效果，有利于提高纤维伸直平行度。

  (5)矮。针布齿条总高变矮，减少纤维沉入齿底的现象，有利于提升梳理效率，提高生条质量。

  (8)硬。采用镀层工艺，增加针齿表面硬度，针布寿命延长，更适合高速梳棉机。

  锡林针布：A2-45-1008-Ti，针布齿高2.0mm，针布前角α为45°，针布基部厚度为0.4mm，齿密1008齿/(25.4mm)2。能够适用于涡流纺，切疵数显著下降。高密度尖锐齿形，高达45°的工作角，以及明显地增加的齿密，大幅度的提升了纤维的梳理度，更符合高产梳棉机的梳理条件。涂层使针齿表面的粗糙度降低，大大降低了梳理过程中产生的短绒。

  为了提升梳理效果，提高纤维单纤化水平，选择AT5010×4020V加密刺辊针布，齿高5.0mm，前角10°，基部厚度2.0mm，齿距4.0mm，齿密80齿/(25.4mm)2。刺辊加密后，减轻了锡林的梳理压力，能够大大减少锡林损耗，提升纤维梳理质量。

  优选针布后，根据粘胶的生产特性，对梳理工艺进行了优化调整。提高刺辊速度保证纤维充分开松，提高并丝等疵点的除杂效果，充分排除并丝疵点；提高锡林速度，增强分梳，加大锡林刺辊表面线速比，提升纤维转移效率，防止纤维转移不良而搓揉形成棉结；放大给棉板与刺辊隔距，放大后固定盖板隔距；调整棉网张力增强纤维抱合力，避免掉网拥花现象。

  为发挥高产梳棉机的高产特点，梳棉工序采用优势纺纱工艺中提倡的重定量配置，生条定量由传统工艺的28.0g/5m提高到30.0g/5m。梳棉出条速度由160m/min提高到200m/min，梳棉台时产量由54公斤提高到72公斤，单产水平提升30%以上。

  针对生条重定量工艺的特点，为提高梳理度指标，锡林速度提高到452r/min，以增强分梳效果；锡林刺辊表面线，以提高转移效果。锡林-盖板六点隔距采用0.20mm的等隔距工艺。在保证设备状态的前提下适当缩小刺辊-锡林、锡林-道夫隔距，以增强转移效果，减少因纤维的揉搓而增加棉结。应用重定量工艺中的“柔性梳理”理念，放大给棉板隔距，让梳理更柔和，纤维损伤更少，减少新的短绒产生。收紧活动盖板和锡林隔距，提高活动盖板运转速度，增强短绒清除效果。梳棉工艺优化前后对照表见表3。

  采用重定量工艺后，生条棉结控制在3颗/克以内，生条条干CV%值稳定在2.8%左右，生条重量不匀率控制在1.6%以内。

  涡流纺对纤维的伸直平行度有较高的要求，因此采用三道并条，出条速度降低到环锭纺纱的70%。

  头并采用较大的后区牵伸倍数，以消除前弯钩（后牵伸倍数设置为1.92倍）；二并集中前区牵伸，以消除后弯钩；三道条并选用较小的后牵伸，减小并条条干不匀率波动。

  通过减少并合数来减小并条的总牵伸倍数，以达成降低牵伸不匀的目标。三道并条采用5×6×5根的并合方式，以减少牵伸力的波动，确保条干均匀度。

  生产实践表明，在影响熟条内在质量的因素中，牵伸倍数与出条速度影响较大，而生条定量（在正常范围内）影响较小。为此，我们通过减少并合根数来降低牵伸倍数；在确保产量的前提下适当增加熟条定量，并相应降低并条速度，以确保熟条内在质量不受影响。 并条工艺优化前后对照见表4。

  为了增强皮辊的抗静电性，提高皮辊的耐磨性，采用D85并条皮辊（邵氏硬度为85度），使用纳米抗静电涂料做处理。做好并条周期清洁管理，安排合理的平揩车周期，确保皮辊清洁，维持设备状态良好，保持并条牵伸通道光滑，无挂花积花现象。做到棉条光洁、成形良好。

  经过优化并条工艺后，熟条结构紧密，外表光滑，末并条干CV%值稳定在1.5%左右，重量不匀率控制在0.6%以内。

  涡流纺对纤维伸直平行度要求比较高，工艺设计的时候考虑主牵伸的作用，把熟条中残留的部分弯钩纤维进一步拉直。涡流纺总牵伸T.D.R为235倍，主牵伸M.D.R为30.0倍，后牵伸B.D.R为3.0倍，中间牵伸I.D.R为2.61倍；下罗拉边距设置为43×45mm。涡流纺工艺参数配置见表5。

  在稳定产品质量和生产效率的同时，设置科学合理的电清工艺参数，对纱线疵点的长度和倍数进行监控，保证疵点的切除效率。电清工艺参数设置情况见表6。

  在生产实践中，对设备正常运行状态及时监控，设置合理的捻接器工艺参数，捻接质量稳定，捻接器工艺设置参数见表7。对罗拉皮辊、上下皮圈、摇架压力、电清装置和传感器等，依规定的周期进行全方位检查，保证涡流纺纱机喷嘴进气孔和针座内壁的清洁卫生，并保持气压的稳定和准确。

  涡流纺对车间温湿度比较敏感，温湿度的变化直接影响涡流纺的质量和生产效率。为了能够更好的保证正常生产、稳定质量，选用自动空调系统对车间温湿度进行调控。车间各生产工序的温湿度控制标准见表8。

  采用太锐克锡林针布后，经过系列工艺优化试验，涡流纺粘胶R19.7tex纱线的各项指标显著改善，特别是切疵减少，效率提升明显。具体质量情况见表9。

  使用太锐克锡林针布，结合工艺优化试验，在梳棉单产增加30%的情况下VORTEX870EX涡流纺纱机纺粘胶R19.7tex纱时速度可达到540m/min，生产效率达到99.0%以上，各项指标均达到国内同行领先水平，为涡流纺生产中使用高密镀层锡林针布提供了试验数据和实践经验。